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• 高级DOE（实验设计）研修实战训练班（3天）

  2015-09-21...
  查看详情>> 第一天 第一讲：实验设计简介 1、 质量是设计出来的 2、 DOE（实验设计）的巨大作用 3、 DOE（实验设计） 的发展---经典DOE（实验设计）、田口DOE（实验设计）、谢宁DOE（实验设计） 4、 DOE（实验设计）专业术语 5、 DOE（实验设计）试验的基本步骤 第二讲：复习方差分析和回归方法 一、方差分析 1、 相关概念/因子/因子的水平 2、 单因子方差分析 3、 多因子方差分析 4、 方差分析步骤 二、回归分析 1、简单线性回归 2、多元回归 3、回归建模 1）模拟曲线关系 2）交互作用 3）多重互性性问题 4）过度拟合问题 5）变量选择过程（逐步回归、向前选择、向后消元和最佳子集） 第三讲：全因子实验设计 1、 全因子DOE（实验设计）概述 2、 单因子DOE（实验设计） 3、 多因子DOE（实验设计） 4、 MINITAB因子设计 4.1 创建因子实验设计 4.2 自定义因子实验设计 4.3 选择最优化设计 4.4 分析因子实验设计 4.5 分析变异性 4.6 因子图 4.7 等值线和等值图 4.8 优化器 5、 全因子DOE（实验设计）案例分析与讨论 第二天 第四讲：分部因子实验设计 1、 分部因子DOE（实验设计）概述 2、 分部因子DOE（实验设计）混淆 3、 折叠设计 4、 折叠DOE（实验设计）案例分析与讨论 第五讲：筛选试验 1、 筛选试验DOE（实验设计）概述 2、 筛选试验案例分析与讨论 3、 析因试验总结 4、 现场练习 第六讲：RSM实验设计（响应表面实验设计） 1、 响应表面DOE（实验设计）概述 2、 创建响应表面设计 3、 分析和优化 4、 MINITAB RSM设计 4.1 创建RSM实验设计 4.2 自定义RSM实验设计 4.3 选择最优化设计 4.4 分析RSM实验设计 4.5 等值线和等值图 4.6 优化器 5、案例分析和现场练习
• 六西格玛专用软件#MINITAB#应用训练

  2015-09-21...
  查看详情>> 第一部份、MINITAB操作系统概述 1、MINITAB的源起、作用、视窗和基本操作。 2、MINITAB项目文件夹新建、打开、保存和说明。 3、MINITAB数据处理。 4、MINITAB操作系统实例说明。 第二部份、 常见QC图表工具应用和MINITAB操作 1、鱼骨图、柏拉图应用和MINITAB操作。 2、直方图、正态分布与能力分析应用和MINITAB操作。 3、箱线图、单值图、区间图、点图的应用和MINITAB操作 4、散布图、矩阵图、边际图的应用和MINITAB操作。 5、综合性描绘性统计图表应用和MINITAB操作 6、QC工具综合应用案例和MINITAB操作练习。 第三部份、 测量系统分析和MINITAB操作 1  MSA基本概念 1.1为什么进行测量系统分析       1.1.1测量系统对产品的影响 1.1.2 测量系统对过程的影响 1.1.3 过程控制常见的错误   1.2 测量数据变异的来源   2、测量系统指标   2.1 测量系统准确度和偏差   2.2 测量仪器的分辨率   2.3 测量系统的线性   2.4 测量系统稳定性   2.5 测量系统重复性和再性 3、计量值测量系统R&R分析   3.1 测量系统重复性和再性评价标准   3.2 测量系统分析准备工作   3.3 测量系统分析操作过程   3.4 如何应用MINITAB软件进行R&R分析   3.5 计量值测量系统分析案例研讨 4、计数值测量系统分析    4.1 属性数据测量分析的要求    4.2 属性数据测量系统分析操作过程    4.3R&R%一致性分析    4.4 如何应用MINITAB软件进行属性数据R&R分析    4.5 计数值测量系统分析案例研讨 第四部份、 过程能力分析和MINITAB操作 1、计量值过程能力指数CP、CPK、PP、PPK和短期、长期西格玛能力转换计算与应用 2、正态分布数据能力分析和MINITAB操作。 3、非正态数据转换能力分析和MINITAB操作。 4、二项能力分析和MINITAB操作。 5、泊松分布能力分析和MINITAB操作。 6、从过程能力看过程的技术水平和管理水平. 7、六西格玛项目案例中能力分析应用和MINITAB操作练习。 第二天 第五部份、 假设检验应用和MINITAB操作 1、连续数据均值假设检验选择线路图 2、离散数据假设检验择线路图 3、单样本Z检验应用和MINITAB操作。 4、单样本T检验应用和MINITAB操作。 5、双样本T检验应用和MINITAB操作。 6、成对T检验应用和MINITAB操作。 7、1P检验应用和MINITAB操作。 8、2P检验应用和MINITAB操作。 9、单个泊松检验和MINITAB操作 10、双泊松检验和MINITAB操作 11、六西格玛项目案例中假设应用和MINITAB操作练习 第六部份、方差分析应用和MINITAB操作 1、方差分析因子、水平、响应、组内、组外、残差等概念复习。 2、单因子方差分析应用和MINITAB操作 3、多因子方差分析应用和MINITAB操作 4、非平衡方差分析应用和MINITAB操作 5、主效应图分析应用和MINITAB操作 6、交互作用图分析应用和MINITAB操作 7、方差分析案例应用和MINITAB操作练习 第三天 第七部份、回归分析分析应用和MINITAB操作 1、 相关性和回归分析复习。 2、 如何从R-SQ和残差图判定拟合模型好与坏。 3、一元回归分析应用和MINITAB操作。 4、多元回归、逐步回归应用和MINITAB操作。 5、拟合线图应用和MINITAB操作。 6、回归分析常见错误应用和消除 7、回归分析案例分析     第八部份、 DOE试验设计应用和MINITAB操作 1、DOE基本原则和要求 2、因子实验设计应用和MINITAB操作 2.1 因子DOE（试验设计）概述 2.1.1 全因子DOE（试验设计）应用 2.1.2 分部因子DOE（试验设计）应用 2.1.3 筛选DOE（试验设计）应用 2.2 MINITAB因子试验（DOE)操作 2.2.1 如何创建因子试验设计 2.2.2 如何自定义因子试验设计 2.2.3 如何选择最优化设计 2.2.4 如何分析因子试验设计 2.2.5 如何分析变异性 2.2.6 如何看因子图 2.2.7 如何看等值线和等值图 2.2.8 如何应用优化器进行优化设计 2.3、 析因试验案例分析和现场练习 3、响应曲面（RSM）应用和MINITAB操作 3.1、 响应表面DOE（试验设计）介绍 3.1.1 中心复合设计 3.1.2 Box-Behnken设计 3.2 MINITAB响应曲面（RSM)试验（DOE)操作 3.2.1 如何创建响应曲面（RSM)试验设计 3.2.2 如何自定响应曲面（RSM)试验设计 3.2.3 如何选择最优化设计 3.2.4 如何分析响应曲面（RSM)试验设计 3.2.5 如何应用优化器进行优化设计 3.3、响应曲面（RSM)试验案例分析和现场练习 第四天   4、田口试验设计 4.1 田口试验介绍 4.1.1 静态田口试验 4.1.2 动态田口试验 4.2 田口试验（DOE）之设计和分析 4.3 MINITAB田口试验（Taguchi Methods)操作 4.2.1 如何创建田口试验（Taguchi Methods) 4.2.2 如何分析田口试验（Taguchi Methods) 4.2.3 如何优化和预测 4.3、田口试验（Taguchi Methods)案例分析和现场练习 第九部份、 SPC（统计过程）MINITAB应用 1、连续数控制图选用线路图 1.1 均值--极差控制图（Xbar-RChart） 1.2 均值--标准偏差控制图（Xbar-S Chart） 1.3 单值--移动极差/标准偏差控制图（I-MR-R/S Chart） 2、离散型数据控制图选用线路图 2.1 不良品比率控制图（P Chart） 2.2 不良品数控制图（NP Chart） 2.3 计点型控制图（C Chart） 2.4 单位缺陷点控制图（U Chart） 3、其它高级控制图 3.1 多品种水批量控制图 3.2 时间加权控制图 4、MINITAB应用 4.1 数据收集和录入 4.2 异常判异说明 4.3 改善前后控制图对比分析 4.4 控制图案例分析和MINITAB操作练习。 第十部份：六西格玛案例分享 说明： 1、由于MINITAB功能强大，是专门配合六西格玛项目和质量管理设计的专用软件。学员需要对相关工具有一定的基础。否则，短短四天完成上述统计工具和方法的应用有一定的难度。请贵公司按学员水平和基础提供培训重点建议。 2、请学员准备好问题并尽可能搜集数据。何博士总喜欢结合顾客问题讲解。
• SQE供应商质量管理工程师研修认证班

  2015-09-21...
  查看详情>> 模块一：现代供应商质量管理概述和SQE工作职责                       1、顾客之声（VOC）与质量                 2、质量链管理才是产品质量管理的全部             3、战略性采购                         4、供应链优化管理             5、产品价值链分析               6、质量成本分析             7、联合供应商质量管理                     8、SQE工作职责             9、讨论：如何成为一名优秀SQE 模块二：供应商开发管理流程                                         1、供应商开发一般流程                   2、质量管理体系审核             3、现场审核                               4、APQP先期产品品质策划                1) 什么是APQP                            2) 为什么要进行APQP                3) 何时进行APQP                          4) APQP的职责范围                5) APQP的基本原则                        6) APQP的五个过程                7) 控制计划方法论             5、PPAP生产零组件批准程序                1) 什么是PPAP                            2) PPAP的目的                 3) PPAP的提供时机                        4) PPAP零件需取自有效的生产                5) PPAP要求                              6) PPAP的提交等级                7) PPAP的批准状态             6、案例讨论：如何有效地评估供应商 模块三：供应商质量过程能力评估                                  1、何为过程能力                1) 过程能力                  2)过程能力指数             2、计量值数据过程能力分析 CP/CPK/PP/PPK/ZST/ZLT             3、计数值数据过程能力分析                 1) DPU/DPO/DPMO                 2)计数值数据的过程能力分析             4、练习、讨论、答疑 模块四：供应商测量系统分析                                            1、测量系统分析介绍                            2、测量变差的组成              3、测量变差的评估                              4、离散数据测量系统分析方法              5、连续数据测量系统分析方法                    6、供方、组织和顾客测量系统的一致性 模块五：供应商质量问题改善                                            1、建立组织架构和机制                  2、跨企业六西格玛项目小组实施              3、因果法和因果矩阵                      4、FMEA（失效模式分析）                 1）FMEA简介                               2）FMEA实施步骤                 3）FMEA案例应用分析              5、质量问题分析工具－QC七大手法                 1）点检表                                 2）鱼骨图和因果图分析法                 3）柏拉图                                 4）直方图                 5）层别图                                 6）散布图                  7）变异图、箱图和趋势图              6、复杂质量问题解决手段――六西格玛改善模式DMAIC                 1）定义问题                             2）测量现状                 3）分析问题                               4）改善实施                 5）控制、维持和复制成本              7、来料质量控制                   1）抽样检验和风险分析                       2）来料质量不良分析报告和改善                   3）样件管理 模块六：预防供应商质量问题                                              1、营运机制上帮助供方建立预防体系                2、防错法（从源头上消除出错）                      1）防错法作用                                  2）防错法原理                      3）防错法应用                                  4）消除人为的失误                                                                3、应用SPC（统计过程方法）                       1）变异                                       2）变异二类原因                       3）SPC的基本概念                               4）控制图的两个阶段                       5）计量值控制图应用                             6）计数值控制图应用 模块七：供应商关系管理                                                 1、战略性合作伙伴关系建立                   2、供应商关系的10条原则                 3、供应商关系                               4、供应商关系控制                 6、供应商关系法律问题和风险预防
• #精益六西格玛黑带#（20天）高级研修暨ASQ认证训练班

  2015-09-21...
  查看详情>> 第1周 1、精益六西格玛黑带破冰之旅 2、什么是精益六西格玛 3、精益六西格玛项目选择和评估 4、精益六西格玛的成功实施和展开 5、项目团队建设和头脑风暴 6、项目管理和风险预防 7、客户心声VOC和顾客满意度测量 8、SIPOC图 9、品质成本分析 10、项目收益计算 11、价值流程图VSM 12、MINITAB介绍 13、基本统计概率分布 14、测量系统分析 15、过程能力分析和计算 16、数据收集和分层 17、因果分析 18、解决问题的“二八”原则 第2周 1、程序分析和动作时间分析 2、设备OEE分析 3、探索性图形分析工具 4、FMEA 5、管理中常用的几个概率分布 6、单样本置信区间和假设检验 7、双样本置信区间和假设检验 8、样本容量与风险 9、离散数据的置信区间和假设检验 10、非参数统计 11、卡方检验 12、多变量分析 13、方差分析 14、单变量回归分析 15、多重回归分析 16、回归分析中的错误与策略 17、看板管理和平衡分析 第3周 1、试验设计介紹 2、试验结果的分析 3、全析因试验设计 4、部分析因试验设计 5、筛选试验设计 6、中心复合试验设计 7、Box-Benken试验设计 8、田口试验设计 9、调优运算（EVOP） 10、混料实验设计 11、谢宁DOE 12、创新发明方法TRIZ 13、防错法 14、改善方案的筛选和验证 15、供应链精益管理 第4周 1、SPC介绍 2、计量值数据控制图 3、计数值数据控制图 4、高级控制图 5、控制计划 6、标准化管理 7、“6S”和现场管理 8、可靠性工具 9、多品种少批量控制图 10、某企业的精益六西格玛策划案例分享 1）从企业诊断开始 2）三年持续改善项目介绍 3）走向世界一流的历程 10、著名企业精益六西格玛导入案例 11 精益六西格玛项目实施案例分享 案例A （质量突破性改善） 案例B （产能提高改善） 案例C （成本降低案例） 案例D （库存降低案例） 12、 回顾与展望                 1）如何策划成功的六西格玛管理战略   2）健壮设计与六西格玛的结合--六西格玛设计（DFSS）战略图 3）卓越绩效模式与六西格玛的结合--卓越六西格玛体系 4）总结与回顾 5）讨论和解答
• 全面质量管理(TQM)实战特训

  2015-09-21...
  查看详情>> 第一天 引言：全面质量管理（TQM）是企业生存和发展的唯一出路 思考：为什么必须要TQM战略！ 1、顾客善变而追求价值最大化 2、动荡不安的全球经营环境 3、激烈的市场竞争 4、员工、社会和相关方要满意 5、高质量低成本竞争优势是最好竞争武器！ 第一部分：认识全面质量管理（TQM） 一：质量和顾客满意 1、什么是质量？ 1）“小质量”与“大质量”            2）质量发展过程 3) 六西格玛卓越质量 2、认识顾客和要求 1）顾客之重性                       2）认识内外顾客 3）识别顾客要求                     4）顾客之满意与评估 二、TQM全面质量管理体系图             1、愿景、使命、价值观和领导         2、以顾客为中心 3、TQM和ISO9000管理系统                         4、过程管理和控制 5、系统化管理 6、人力资源和培训                   7、科学方法和工具 8、团队和文化                       10、信息和沟通 11、TQM之目的 1）取悦于顾客                       2）降低劣质成本 3）更高的收益                       3）更忠诚的员工 10、TQM改善模式 1）戴明PDCA改善圈和QCC活动 2）朱兰突破性改善和改善三部曲 3）六西格玛突破性改善模式DMAIC               第二部分：质量和成本 一、传统质量成本 1、鉴定成本 2、预防成本 3、内部损失成本 4、外部损失成本 5、练习：质量外部损失案例计算 二、六西格玛劣质成本 1、六西格玛劣质成本概念 2、认识劣质冰山 3、六西格玛劣质成本与传统质量成本差异 4、用货币语言衡量工作的绩效 6、挖宝比赛：发现你工作的劣质成本     第三部份：六西格玛质量管理简介 1、六西格玛——“零缺点”质量       2、六西格玛特点 3、六西格玛系统解决问题的方法简介   4、六西格玛项目案例探讨 5、学员交流与互动 案例分析和讨论 第二天 第四部分：全面质量管理（TQM）实战应用—--如何解决复杂的问题 一、识别问题――从识别顾客开始 二、了解问题――从认识流程开始 三、选择问题――如何选择项目 1、自上而下和自下而上的选择项目方法 2、项目的可行性和重要性分析 3、把问题转化为货币语言——劣质成本 4、肢解“大象”——大问题分解 四、确定问题——项目策划   1、问题精确量化陈述 2、项目目标制定——SMART原则 3、项目团队组建和团队管理 4、项目相关方分析和阻力场分析 5、项目风险与财务收益评估 6、项目计划书制作与练习 五、问题现状测量   1、问题流程图展开 2、流程IPO分析 3、快赢改善工具 4、数据分层和收集 5、案例分析 六、原因探索性分析 1、识别可能的原因——结合IPO图、石川图和头脑风爆法分析 2、多变量分析——多原因问题定量探索 3、集中图分析——精确定位重复发生的问题 4、部件搜索——好坏对比分析 5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法 6、其它图表分析方法 7、案例分析 七、原因过滤 1、第一步过滤——GE矩阵分析 2、第二步过滤——FMEA综合分析 3、关键的少数和有用的多数 4、排除经验误导，以数据说话。 5、案例分析 八、改善和优化 1、DOE实验设计在改善中的作用 2、防错法消除人为的失误 3、断根法和预防 4、案例分析 九、保持成果 1、标准化                           2、SPC流程控制 3、文化变革                         4、防错                         5、定期回顾和奖励 第五部分：如何借图表直观分析问题原因 一、点检表 1、 点检表的作用                     2、点检表的种类和内容 3、 如何按问题设计点检表收集数据             二、如何用MINITAB软件进行鱼骨图和因果图分析法 1、脑力激荡法分析可能的原因（4M1E） 2、多因多果筛选分析法 4、MINITAB软件作鱼骨图 5、MINITAB之柏拉图实例应用       三、可能原因比较法 1、位置偏移识别和对比 2、过程波动识别和对比           3、同时间有关的可能原因识别 4、层别图、变异图、箱图和趋势图之MINITAB操作 四、相关性分析---散布图 1、散布图直观判定因果定量关系       2、线性关系、非线性关系和不相关 3、散布图现场问题分析               4、MINITAB散布图之应用
• 创造性解决问题方法（TRIZ）

  2015-09-21...
  查看详情>> 前言：创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力 1、原始的创新方法----试错法 2、人们对待新发明的态度 3、“你可以等待100年获得顿悟，也可以利用这些原理用15分钟解决问题。” 第一部分人人可创新 一、“创新改变命运，能力决定未来” 二、创新同学历无关 三、创新同年龄无关 第二部分:突破创新的思维障碍 一、惯性思维——创新思维的顽症 二、迷信权威——创新思维的屏障 三、从众思维——-创新思维的群体失聪 四、自卑、麻木——创新思维的自残 五、如何回答“钱学森的问题” 第三部分妙用创新思维 一、创新思维的多样性 二、扩散性思维 三、逆向思维 四、想象思维 五、联想思维 第四部分创造技法的运用 一、头脑风暴/智力激励法 二、提问法 三、检核表法 四、和田十二法 第五部份：TRIZ基本概念 一、产品设计和开发 二、什么是TRIZ 三、TRIZ的起源与发展 四、TRIZ的核心思想 五、TRIZ体系构成 第二天 第六部份：技术系统进化法则 一、技术系统和系统进化定律 1、什么是技术系统？2、技术系统的生命周期和S曲线 3、系统进化定律 讨论：你所在行业进化规律 二、技术系统八大法则 1、完备性法则2、能量传递法则 3、动态性进化法则4、提高理想度法则 5、子系统不均衡进化法则6、向超系统进化法则 7、向微型进化法则8、法则协调性法则 第七部分：创新原理40条 1分割 11事先防范21减少有害作用时间31 多孔材料 2抽取 12等势 22变害为利 32 改变颜色、拟态 3局部质量13反向作用23反馈 33 同质性 4增加不对称性14曲率增加24借助中介物 34 抛弃或再生 5组合、合并15动态特性25自服务 35 物理或化学参数变化 6多用性 16未达到26复制 36 相变 7嵌套 17一维变多维27廉价替代品 37 热膨胀 8重量补偿 18机械振动28机械系统替代 38 加速氧化 9预先反作用 19周期性动作29气压或液压结构39 惰性环境 10预先作用 20连续性30柔性壳体或薄膜40 复合材料 讨论：运用所学40创新原理探索您的产品技术求解。 第八部份：技术矛盾和物理矛盾 一、技术矛盾的概念 二、矛盾矩阵介绍，如何使用48个矛盾矩阵 三、应用阿奇舒勒矛盾矩阵的步骤 四、引导表格和矩阵应用案 案例分析和讨论。 第九部份、物场分析方法 一、物场模型 1物场模型导入 2物场模型的结构和含义 二、发明家的“游戏规则”:物场分析与综合 1、补充物引入到物质里，形成复合物场 2、引入外部环境中现有的物质，同时在外部环境中形成物场来解决问题 3、通过外部环境的置换分解或引入补充物而获得 4、那就采用大的作用状态，再把多余的部分带走 5、把最大的作用状态作用于与之有关联的另-个物质。 三、消除有害作用的物场 1、规则1 2、规则2 3、规则3 4、规则4 四、物场系统的进化 1、进化趋势-----从简单到复杂 2、变成可控场 3、建立双场 五、物场系统训练题 第十部份：解决创新发明程序 一、选择课题 二、建立课题模型 三、分析课题模式 四、消除物理矛盾 五、初步评价所得解诀方案 六、发展所得答案 七、分析解决进程 附录1解决发明课题时某些物理效应与现象的应用表 附录2案例分享 【授课方式】互动式讲授、模板练习、案例分析、角色体验、小组研讨，实际问题讨论。建议顾客派三个参加，以便课堂上针对自身问题讨论。
• 高级新价值工程管理研修学习班

  2015-09-21...
  查看详情>> 第一讲：顾客决定你的价值 一 、价值工程概念 1、产品价值 2、过程的价值 3、系统价值 诊断和讨论：结合你的产品或工作，认识价值 二、 功能、性能、质量和顾客满意 1、功能 2、性能 3、质量和顾客满意 诊断和讨论：结合你的产品探讨功能和顾客满意度 三、 成本 1、 寿命周期成本 2、 产品劣质成本 3、 过程劣质成本 诊断和讨论：识别你的劣质成本 四、 提高产品价值的途径 1、 行业领导者价值提高方法 2、 行业跟随者价值提高方法 3、 行业进入者产品价值的途径 诊断和讨论：如何定位你的产品价值提高方法？ 第二讲：价值工程工作新思路 一、VE项目策划 二、产品(过程）VE分析 三、产品(过程）VE因子分析 四、产品(过程）VE改善提高 五、产品(过程）VE标准化控制和推广 案例分享：某企业如何应用价值工程降低成本 第三讲：选择价值工程对象 一、谁最需要提高价值 二、选择分析对象的常用方法 1、顾客之声法（VOC）---一切由顾客决定。 2、战略展开法 3、产品生命周期法 4、问题之声 5、价值选项检查表 案例1分享：长飞光纤价值项目选择 诊断和讨论：如何选择你的价值工程项目？ 第四讲：如何收集情报 ---大数据时代如何收集情报？ 一、 情报的内容 二、 对情报的要求 三、 情报收集计划     --“4W2H”     ---分层     --全数还是抽样 四、 收集情报的方法 诊断和讨论：设计你的情报搜集方法 第五讲：功能分析 一、产品结构分析 二、产品功能单元分析 三、成本构成分析 四、功能评估 五、VE价值分析 六、流程VE分析 七、改善对象确定 八、修订目标 案例分享：打印机功能分析 第六讲：价值工程因子分析 一、识别可能的VE因子 二、 VE因子筛选 三、 VE因子检验 第七讲： 价值实现 一、DOE实验设计 二、防错设计法 三、创新发明（TRIZ） 四、可靠性分析法 五、奥本斯提问法 六、检查表法 七、联想法 八、逆向思维…… 改善案例分享：某产品设计优化案例 第八讲： 分析与评价方案 一、 概略评价 二、 方案具体化和试验研究 三、 详细评价 四、 方案评价案例分析 五、 方案评价实战演练 第九讲：产品(过程）VE标准化控制和推广 一、    控制VE改善成果 二、    VE标准化 三、    VE推广 四、    VE总结 第十讲：价值工程和其它管理方法结合 一、价值工程和精益流程价值分析结合 1 高级流程分析 2 子流程展开分析 3 流程价值分析 4 流程中十大浪费分析 5 如何在精益生产中应用价值工程 6 如何在价值工程中应用精益生产 二、价值工程和六西格玛结合应用 1 六西格玛改善模型DMAIC简介 2 价值工程项目和六西格玛项目选择之对比 3 六西格玛“劣质成本”和价值工程中的“价值”之异同 4 如何在价值工程中应用六西格玛 5 如何在六西格玛应用价值工程 三、 价值工程和TRIZ（创新发明） 1 TRIZ（创新发明方法）在价值工程中应用 92 价值工程在TRIZ（创新发明方法）中应用。 第十一讲：价值工程综合案例分析 1 制作行业案例 2 服务行业案例 3 自由交流
• QFD(质量功能展开)高级实战训练

  2015-09-21...
  查看详情>> 第一讲：质量功能展开(QFD)概述 1. 质量功能展开的起源与发展 2、 质量功能展开的作用 3、 质量功能展开应用时机 4、 质量机能展开(QFD)的理论与原理  4.1 基本定义 4.2 基本原理 4.3 技术展开 4.4 成本展开 4.5 可靠性展开 4.6 功能展开 第二讲：顾客需求识别 1.行业市场SWOT分析 2.产品寿命周期分析 3.确认市场机会 4、项目评估和优先排序 5、资源分配 6、确认顾客需求 6.1 谁是你的顾客 6.2 如何识别顾客需求 6.3 质量需求的变换 6.4 确定顾客需求等级和重要性分析 第三讲：质量机能展开(QFD)的工作机理 1． 质量屋(HOQ)技术 1.1 要求质量展开表的制作 1.2 质量要素展开表的制作 1.3 构建质量屋 2． 质量机能展开(QFD)的方法和过程 2.1 QFD应用流程和操作步骤 2.1.1关键顾客需求→产品特性 2.2.2关键产品特性→部件特性 2.1.3关键部件特性→过程特性 2.1.4过程特性→生产特性 第三讲：质量机能展开(QFD)的实践与应用 1． 实施一般要求 1.1 QFD导入的准备 1.2 质量机能展开引入的留意点 1.3 QFD在产品开发中的应用  2、 实际案例展开分析 2.1 确定客户的重要性 1） 倾听客户声音 VOC 2） 评价产品竞争性，寻找卖点 3） 平衡客户需求层次分析 卡诺模型 VA/VE （价值分析与价值工程） 2.2 客户需求的转换 1） 产品竞争性 2） 客户语言转换为过程语言 3） 过程能力确认 4） 改进方向 5） 关系矩阵 矩阵概念，矩阵图 质量库（HOQ）矩阵 6） 市场标杆数据 7） 规格确认、规格冲突处理 8） 风险评估 成本核算 第四讲:QFD（质量功能展开）与其它方法联络应用 1、 与价值工程如何联合应用 2、 与可靠性工程联合应用 3、 在六西格玛项目中的应用 4、 在成管理展开应用 5、与产品创新开发联合应用
• 高级TPM(全面设备管理）管理研修实战

  2015-09-21...
  查看详情>> 第一讲、TPM(全面设备管理）活动简介 1.1 什么是TPM(全面设备管理）？ 1.2 TPM(全面设备管理）定义八个要素 1.3 TPM(全面设备管理）发展史及趋势 1.4 开展TPM(全面设备管理）的巨大作用 1.5 TPM(全面设备管理）八大支柱 1.6 自主保全 1.7 TPM(全面设备管理）与TQM、JIT的关系 1.8 全员生产维修的开展过程 1.9 设备点检 第二讲、如何成功推行TPM(全面设备管理）活动 2.1 推行定位和规划 2.2 选择合作伙伴 2.3 推进组织 2.4 管理文化诊断 2.5 建立流程 2.6 项目选择和人员选择 2.7 推进过程管理 2.8 持续推行 第三讲、TPM(全面设备管理）活动精髓 3.1 TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍 1）品质保全  2) 自主保全 3) 专业保全  4) 初期改善  5) 个别改善  6) 事务改善 7) 环境改善  8) 人才培育 3.2 TPM(全面设备管理）活动的理解与重点推进的3个方面 1) 全员参与的改善活动 2) 自主保全分科活动 3) 效率改善分科活动 第四讲 如何提高设备综合效率（OEE） 4.1 完全有效生产率（TEEP） 4.2 设备综合效率（OEE） 4.3 有关设备效率其它术语 4.4 设备效率的计算 4.5 四类不同加工类型的计算 4.6 设备损失分析和改善 －提高设备开动比率 －提高设备性能比率 －提高质量合格率 4.6.1 设备损失 1）阻碍设备效率化的八大损失 2）阻碍人的效率化的五大损失 3）其它三大损失 4.6.2 如何降低损失 1）降低计划性损失 2）降低外部因素损失 3）降低故障损失 4）降低等待损失 5）降低临时小停机损失 4.7 OEE水平表 第五讲、设备效率提高改善方法 5.1 流程价值分析方法 1）设备采购流程分析 2）设备使用操作和维护报养流程分析 3) 设备维修流程分析 5.2 因果和因果矩阵分析法 5.3 二八原则 5.4 设备目视管理和“6S”管理 1）设备目视管理 2）设备“6S”管理 第六讲：SMED――设备快速切 1、小批批量和多品种现实 2、生产切换时间浪费分析 内部时间和外部时间 3、切换优化 4、案例分析 第七讲：设备零故障管理方法——防错法 一、防错概述 1.1 设备零故障 1.2 防错防呆的目的、种类与作用 1.3对待失误的两种认识 1.4传统检验法与Poka Yoke的区别 1.5三种基本的检查方法 1.6日常防错技术的运用案例 1.9心理测试：你会出错吗？ 二、防错技术  2.1 防错的三个等级 2.2 防错法的四类防错模式 －有形防错 －有序防错A －编组与记数式防错 －信息加强防错  2.3 防错法十大应用原理 2.4 故障树分析(FTA)实例讲解 2.5 防错装置 2.6 防错法应用案例分析 第八讲 设备可靠性和维护管理 8.1 设备功能结构树 8.2 工艺过程FMEA 8.3 设备故障树分析FTA、设备SFMEA、 8.4 设备FMEA与预防 8.5 以可靠性为中心的维修管理（RCM） 8.6 可靠度（MTBF） 8.7 维修大策略的划分 8.8 几种常用维修模式的界定 8.9 维修策略与模式的组合 8.10 流程工业组合维修模式设计案例 8.11 现场信息的采集、诊断和 分析 8.12 维修行为的规范化 第九讲、设备改善案例分享和现场交流与研讨
• 服务行业六西格玛绿带

  2015-09-21...
  查看详情>> 第一部份：六西格玛管理概述 1、六西格玛概述 1.1 质量发展简史（戴明、朱兰、休哈特、石川馨、田口等）和六西格玛起源和发展。 1.2 六西格玛改善策略简介---DMAIC. 2、六西格玛推行策略。 2.1 组织的角色和责任。 2.2 六西格玛成功推行要素。 3、制定六西格玛推行战略目标 3.1 企业环境分析。 3.2 优先考虑客户以及利益相关者的期望。 3.3 六西格平衡计分卡。 3.4 标杆分析。 3.5 SWOT分析（包括对优势、劣势、机遇、威胁的分析）。 3.6 战略目标与分解。 4、项目选择与评估 4.1 主要业务过程分析。 4.2 顾客之声识别与分析。 4.3 确定重大影响的改善机会。 4.4 项目初选。 4.5 项目评估和风险分析。 5、六西格玛项目管理。 5.1 项目特许任务书和计划。 5.2 项目管理工具，如PERT图、甘特图、策划树等。 5.3 项目控制。 5.3 项目评估与移交。 6、六西格玛团队建设。 第二部份：六西格玛改善模型DMAIC 1、六西格玛改进方法和工具 —— 界定阶段。 1.1 问题识别工具：VOC、柏拉图、流程图。 1.2 问题重要性分析工具：卡诺图、CTQ、优先矩阵图、矩阵图。 1.3 问题测量指标：质量、周期和成本。 1.4 问题基线和目标。 1.5 问题流程识别SIPOC。 2、六西格玛改进方法和工具 —— 测量阶段。 2.1 统计学基础知识。 2.2 MINITAB应用基础。 2.3 以顾客为中心的流程图展开。 2.4 流程稳定性和能力分析。 2.5 流程价值分析。 2.6 数据收集与管理。 案例1：某国际贸易公司利用流程重组将单据处理周期由87天降到40天 3、六西格玛改进方法和工具 —— 分析阶段。 3.1 流程中的制度、人、方法和设施分析。 3.2 头脑风暴法和因果分析。 3.3 流程失效模型分析FMEA。 3.4 图形分析。 3.5 相关性和回归分析。 3.6 假设检验和区间估计。 3.7 多变量分析 3.8 多因子多变量图形分析 案例2：某公司如何降低顾客接待成本（人均90元降到45元）。 4、六西格玛改进方法和工具 —— 改善阶段。 4.1 以顾客为中心的流程重组和优化 4.2 服务业因子试验设计 4.3 方案选择和评估 4.4 方案实施和验证。 4.5 服务创新问题的求解。 案例3：某供电公司如何提高调度预测准确率（90%提高到98%）。 5、六西格玛改进方法和工具 —— 控制阶段。 5.1 目视管理。 5.2 统计控制过程（SPC）。 5.3 防错法应用。 5.6 作业和流程标准化。 5.6 最终项目评审与报告。 案例4：某电信公司呼叫中心优化排期（1.3西格玛提高到2.5倍西格玛）。 6、六西格玛项目案例讨论。 6.1 贷款审批周期由7个工作日降为2个工作日 6.2 邮递费用显著降低 6.3 降低员工流失率 6.4 提高员工饭堂就餐满意度 6.5 降低医院病人等待时间 6.6 降低单据出错率
• VDA6.3过程审核和VDA6.5产品审

  2015-09-21...
  查看详情>> 第一部分：VDA6.3过程审核（2天） 一、过程审核（VDA6.3）概述 1、制造过程审核 2、制造过程审核的输入 3、制造过程审核的输出 4、制造过程审核如何做？ 5、VDA6.3的宗旨 二、体系审核、过程审核及产品审核之间的关系 1、体系审核 （1）审核对象 （2）审核目的 2、过程审核 （1）审核对象 （2）审核目的 3、产品审核 （1）审核对象 （2）审核目的 三、过程审核的任务  1、过程审核任务：任务对质量能力进行评定，使过程能达到受控和有能力，能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。 2、过程审核目的 （1）预防 （2）纠正 （3）持续改进过程（KVP） （4）质量管理评审 四、过程审核的原因  1、计划内的过程审核 2、计划为的过程审核 五、过程审核的应用范围  1、在内部和外部可以在整个质量控制环的下列部门运用过程审核方法： （1）营销 （2）开发 （3）采购（产品/服务） （4）生产/服务的实施 （5）销售/运行 （6）售后服务/服务 （7）回收。 2、过程审核运用的范围 （1）针对产品 （2）针对服务 六、实施过程审核的前提  1、企业内部基本前提 2、审核人员的职业经验 3、责任 （1）进行审核的企业/组织/职能部门 （2）审核员 （3）被审核企业/组织/职能部门 七、审核流程  1、审核准备 2、审核实施 （1）首次会议 （2）审核过程 3、评分定级 （1）提问和过程要素的单项评分 （2）审核结构的综合评分 （3）定级原则 （4）对于量产过程 八、总结会 1、发布审核结果， 2、完成措施表，并要求责任者确认签字， 3、重申审核目的和原则， 4、制定纠正措施。 九、纠正措施及其验证 1、措施分技术/组织上的或管理上的 2、有效性验证可以包括 （1）抽检 （2）产品审核 （3）过程审核 （4）机器和过程能力调查 （5）中期状况/解决程度。 十、审核报告及存档  1、过程审核计划 2、过程审核流程计划 3、过程审核：提问评分一览表 4、过程审核：结果一览表 5、过程审核总评定 6、过程审核措施计划表 7、纠正和预防措施记录表 、 十一、VDA6.3:2010审核条例 1、项目管理 2、产品和过程开发的策划 3、产品和过程开发的实现 4、产品诞生过程项目管理审核的思路 5、供方管理 6、过程分析/生产 （1）过程输入 （2）过程流程 （3）过程支持 （4）物资支援 （5）过程绩效 （6）过程输出 （7）客户支持/满意/服务 十二、过程审核分定级 1、综合评审 2、符合程度（%）-- EPGN 产品组 3、符合程度综合评价 4、降级规则 十三、标准审核样张介绍 1、潜力分析 2、潜力分析评审 3、潜力分析定级 4、综合练习---审核发现练习/模拟审核 5、其他系统的类似的审核体系 6、审核经验交流 第二部分：VDA6.5产品审核（1天） 一、产品审核（VDA6.5）概述 1、产品审核概念 2、产品审核的输入 3、产品审核的输出 4、产品审核如何做？ 5、VDA6.5的宗旨 二、体系审核、过程审核及产品审核之间的关系 1、体系审核 （1）审核对象 （2）审核目的 2、过程审核 （1）审核对象 （2）审核目的 3、产品审核 （1）审核对象 （2）审核目的 三、产品审核的评定方法和审核技巧四、失效模式分析（FMEA）与产品审核五、产品审核员的资格要求六、产品审核的时机七、产品审核的筹备和策划八、产品审核提问表的编制技巧九、型式试验与产品审核十、数据分析及缺陷原因调查十一、产品审核结果的评定十二、产品审核报告十三、纠正措施与跟踪验证十四、审核案例介绍（原件、零部件总成和整车不同产品）